風淋室廠家：實施“潔凈工程”——艱難的60分起步
豐田生產方式的理念中有一句話是“60分起步”。聽起來簡單，做起來卻非常困難，其實質是對5S的正確理解和認識，5S做不好，其他管理工作不可能做好，5S是推進TPS的切入點。但是，5S絕不是打掃衛生那么簡單，是思維方式和思想觀念的變革。
2003年3月，當時的車身廠借助生產小紅旗沖壓件的契機，通過一汽轎車公司豐田專家品質延伸得以接觸了TPS，轎車公司的改善成果震動了車身廠的員工，大家感到TPS確實是一個好方法。一汽于是邀請了豐田公司在轎車廠技術支援負責人,時任豐田公司生產調查部主查的朝倉先生來車身廠現場給予指導和評價，結果只給了30分，不具備推進TPS的條件。這一結果出乎很多人的意外，因為專家們所考察的幾個車間應該說在一汽就管理水平而言還是相當不錯的，難道說公司連起碼的衛生都做不好么？
出于不服輸的態度車身廠立即以5S和目視管理為切入點，大范圍地開展“治理臟、亂、差”為目標的整理、整頓戰役，自行編制《5S推行手冊》，開展“紅牌戰略”等大的改善活動。這次戰役共清除宣傳板、標牌416塊；清理工具箱、臺車1450個；修復、自制工位器具310臺（架）；清理備件、毛坯848件；清除零件箱259個、聯體箱2個、在制品64750件；節省現場面積1883.2平方米。同時先后派出616人分別到一汽大眾、轎車公司、豐越公司、天津豐田對口學習，制作班組目視板、繪制標準作業，似乎有了TPS的影子和雛形。
經過初步改善，專家第二次到解放，僅給改善后的生產現場打了50分，大家出現了新的困惑，搞了這么多大規模的改善還不是TPS？怎么做才算是TPS？ 豐田專家在老涂裝車間現場支援時提出，噴漆室的玻璃不夠透明化，就永遠達不到60分。車間主任及員工不理解，這么大的漆霧能做到嗎？要換這些玻璃得多少錢？日常維護怎么辦？于是，“為什么要換這個玻璃？”的問題擺在了大家的面前。車間通過大量的研討和現狀調查發現：制造現場的顆粒問題是影響產品質量的第一位問題，于是一場以減少和降低顆粒源，提高產品質量的“潔凈工程”在這里又拉開了改善的序幕。
通過艱苦的努力，改善空調系統，形成微正壓；更換天窗系統，實現頂部密封；封閉8個物流大門；人行門加設除塵風淋室，員工全部更換連體服；現場增加近4000個接灰水盤等措施，有效地阻斷了內外部顆粒源，使車身表面的顆粒臟點，由原來的單臺84點下降到21點以下，顆粒問題已不再是返工的最突出問題，從第一位退到第五位。
一汽解放青島汽車廠涂裝車間通過開展“車身灰塵防治綜合改善”，在晾干間、烘干室涂刷常溫塵埃吸附劑，駕駛室出口、滑橇返回口增加雙層密封門等措施，顆粒點數由每月平均412點，減少到83點。
一汽解放無錫柴油機廠按“潔凈”、“有序”、“高效”、“優良”、“素養”的管理思路，生產現場以白色為主色調，把生產車間建成了“醫院式工廠”。注重培育員工素養，形成了具有錫柴特色的企業文化。
一汽解放公司推進5S經歷了理念導入、宣傳、編制計劃的“形式化”階段善、發現問題、解決問題的“行事化”階段和5S理念初步被管理者和員工接成自覺遵守的“習慣化”階段。實施5S不僅能夠改善生產環境，而且可以保全，提高產能，提升品質、服務水平，提高員工的素質，是減少浪費、提生產效率的基礎，更是企業管理的基礎。
資料整理：青島美特斯凈化設備有限公司 趙德平
